“有了智能物流系统，就算是在旺季，车辆再多也能有序进出，我能够更好地为司机提供发放餐卡等服务。”近日，福建水泥安砂建福公司赖章莉自豪地对笔者说。
　　安砂建福智能物流系统的上线，使当了17年门卫的赖章莉从一位每天简单地抬杆、放杆、核对车牌号的门卫，成为了一名物流集中监控岗管理员。
　　智能物流系统是水泥行业目前车辆过磅管理最先进的解决方法。2017年12月3日，福建水泥成功上线智能物流系统，实现了客户下单、进厂、计量、装货和出厂全过程自助化、智能化和一体化控制。客商直接APP下单后，司机只要凭一张磁卡就可以自助实现从进厂到出厂的全部流程，大幅减少了人工业务处理工作量。2018年11月，该智能物流系统创新设计获得全国建材行业“智能制造创新设计”大赛二等奖。
　　“以前开单或装车出现差错，必须分别与成品库、开单、地磅岗位的人员打电话，一通电话下来少说也要几分钟。现在只需要轻轻切换几个界面，30秒内就能掌握货运车辆在厂区内的运行状态，不仅效率提高了，差错率减少了，我每月的基本工资还增加了400元。”赖章莉兴奋地告诉笔者。原先分散设置的门岗、地磅、开单人员现在执行“三岗合一”集中管理，安砂建福公司实现减员9人，每年可减少人工成本63万元。“人少了”反而“效率高了”，职能转变后岗位工资也相应得到提高。
　　每天早上一上班，登录OA系统到“我
　　的报表库”模块查看
　　销售出库情况、采购
　　订单执行、备品库存
　　等情况，是福建水泥
　　公司相关管理人员
　　的规定动作。为进
　　一步提升公司业务管
　　理效能、提高各单位
　　工作沟通效率，2016
　　年上线运行的OA协
　　同管理平台是福建水
　　泥内部打造的集数据
　　共享、数据集成、数据
　　挖掘等功能于一体的
　　信息平台，为公司进
　　行市场决策、协调产
　　供销平衡等提供管理
　　支撑与服务。
　　今年3月中旬，福建水泥炼石厂5#窑立磨拉杆损坏需更换关节轴承，炼石厂仓库没有该备件，采购需从南京发货，即便是按急件采购，从计划、审批、汇款到发货、收货，至少需要24小时。采购部从OA协同管理平台的库存管理报表里发现安砂建福仓库备有该配件后，当即决定从安砂建福调剂，直接送达炼石厂检修现场。从损坏到修复开机生产，整个过程只用了8个小时，赢得了宝贵的开机时间，减少了经济损失。
　　库存管理平台实现了备品配件资源共享，如今公司内部各生产基地间通用件共存共用、生产急用件内部调配使用已成常态化。公司备品配件库存资金从2015年底的7415万元下降到2018年的4492万元，3年累计降幅达39%，在提高管理效率的同时有效降低了库存资金的占用。
　　“目前，OA协同管理平台已经完成了报表库、合同管理、人事管理及个人移动办公等功能模块的建设，通过逐渐完善各业务口相关报表及台账，将各个业务系统中业务流、数据流归集到大数据协同平台中进行管理，实现互联互通、实时共享，有利于从信息技术层面为公司管理决策与生产经营创造红利。”该公司总经理助理、企管部主任王振兴如数家珍。
　　节能减排是企业绿色转型的“必修课”，能源管理系统则是福建水泥公司节能减排迈向更高水平的主要标志。2014年至2016年，该公司积极响应国家能源局要求，加强信息化建设，在所属4家窑线企业上线运行了从能源数据采集──过程监控──能源介质消耗分析──能耗管理为一身的管控一体化计算机控制能源管理系统。
　　运营部夏月武主任介绍：“能源管理系统通过与现场各自动化控制系统及智能仪表进行数据集成，有效地获取水泥各个生产环节的数据指标以及设备运行状态，从源头上建立了‘实时管理’的新模式，达到了节能降耗的目的。”
　　依托能源管理系统，进一步提升了福建水泥能源管理整体水平，促进公司对标管理持续有效进行。2014年至2018年，该公司熟料标煤耗同比下降14.96千克/吨、熟料电耗同比下降5.73千瓦时/吨、水泥电耗同比下降0.81千瓦时/吨。
　　当前，精心打造的集物流管理系统、能源管理系统、OA协同管理平台、物流GPS管理系统于一体的信息化管理平台，助力福建水泥向“智能制造”迈进一大步。2018年9月，福建水泥公司入选国家级两化融合管理体系贯标试点企业。
　　“谁拥有信息化，谁就拥有未来。面临信息化的挑战，数字经济带来的价值重构，将改变人们生活与工作，从影响人到改变社会。作为传统的制造企业，福建水泥机遇与挑战同生共存，我们只有加快创新驱动步伐，不断拓展‘智能+’，为企业转型升级赋能，才能更好地顺应时代的潮流。”公司总经理何友栋说。
　　（罗志好魏焕海杨绪令）图为智能物流系统。（李建徽摄）